狮子洋大桥G2合同段：主塔钢壳厂内制造圆满收官，迈向新高度

3月5日，狮子洋通道G2合同段迎来重要时刻，最后一批主塔钢壳节段从码头顺利发运，标志着狮子洋大桥G2合同段主塔钢壳厂内制造圆满收官，为大桥后续建设奠定了坚实基础。

狮子洋大桥主塔高342米，相当于110层楼高，设有6道横梁，单幅塔肢由62个巨型钢壳节段精准拼装。作为世界首座超2000米双层悬索桥，建成后它将创造双层悬索桥“主跨跨径、主塔塔高、锚碇基础、主缆规模、车道数量”五项世界第一，成为桥梁建设领域的又一里程碑。

在主塔钢壳制造过程中，项目团队面临着诸多挑战。主塔壁板薄、焊接量大、精度要求高，每一个环节都考验着团队的技术水平和创新能力。然而，项目团队以技术创新为突破口，经过近千个日夜的奋战，成功将钢壳节段从图纸变为现实。

团队充分利用BIM三维建模技术，构建了节段与横梁的三维数字模型，实现了制造施工过程的可视化管控。同时，集成自动组装定位焊机群组、多电极龙门焊接专机、机器人智能焊接系统及剪力钉焊接机械臂集群，结合“AI + 焊接”自适应调控技术，实现了焊接过程全流程智能化管控，保障了焊缝质量的一致性与工艺稳定性。此外，采用数控激光下料和激光划线技术，提高了零件制作精度，有效减少了结构变形。创新设计的板单元专用反变形胎架，通过预设焊接反变形量并对胎架四周进行约束，成功控制了焊接过程中的变形问题，确保了钢壳节段的高精度制造。

在测控和组装工艺方面，团队同样进行了大胆创新。采用“三级测控网 + 刚性约束”工艺，依托钢筋智能加工线实现高精度加工，利用专用组拼胎架布设“三级一横一高”测控网，增设焊接收缩余量，实现各板单元精确对位。同时采用单面焊双面成型工艺进行板单元对接，有效提高了焊接与外观质量。创新采用连续预拼、整体机加工多段壳体壁板方法，保证了钢壳壁板与横梁端板组装精度。全塔采用“1 + 1”连续预拼装体系，在厂内专用胎架上模拟桥位工况，通过导向装置提高钢壳桥位定位速度，确保桥位安装与厂内预拼装管控精度相匹配。

狮子洋大桥的建设，不仅展示了我国桥梁建设的高超技艺，也为世界桥梁建设提供了宝贵的经验和借鉴。随着主塔钢壳厂内制造的圆满收官，大桥建设将迈向新的高度，我们期待着这座世界级桥梁早日建成通车。

参考来源：中铁宝桥

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