全球最大盾构机主轴承试验台就位，7.6 米级极限工况进实验室

日前，由铁建重工自主建造的全球最大盾构机主轴承工况模拟试验台，已完成 7.6 米及以下盾构机主轴承验证工作，标志着国产盾构机主轴承实现 "先试验、再上岗"，一举补齐行业试验短板。

走进铁建重工生产车间，这套试验装置正在平稳运转，多套辅助系统协同作业，为盾构机核心部件 —— 超大直径主轴承开展严苛的极限工况测试。过去国内缺少对应的试验验证条件，难以对盾构机主轴承开展性能验证与寿命评估，用户 "不敢用、不愿用"，成为国产主轴承从样品走向工程化应用的核心瓶颈。

盾构机主轴承长期在复合地层作业，承受超重载、大偏载等复杂外力，其性能直接决定重大地下工程的安全成败。铁建重工搭建的这套试验台，将超重载、大偏载、极限静载等极端工况搬进实验室，以远高于实际工况的载荷开展主驱动核心部件结构强度、传动性能、可靠性及极限承载等综合性能验证。

综合加载系统是试验台的核心能力，项目创新采用双驱动对拉、载荷分区控制的内承载结构，依托电液复合控制系统精准复现轴向、径向载荷与倾覆力矩，搭配内外双循环冷却系统保障设备长时间高负荷稳定运行，可完成 7.6 米及以下盾构机主轴承工况模拟加载验证。

区别于普通检测设备，试验台不只是复刻受力环境，还构建起多参量感知监测体系，同步采集多源信息，依靠 AI 算法做状态联合辨识，实现载荷毫秒级异常预警。试验数据不再依靠人工记录，海量实测数据沉淀为专用试验数据库，打通台架试验与工程现场数据，支撑主轴承正向设计优化。

该试验台将为高原铁路、深地深海开发等国家重大工程提供技术支撑，把工程极端考验前置到实验室，以实测数据驱动产品迭代，助力盾构机核心零部件自主可控。

参考来源：中国铁建（澎湃新闻・政务）

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