掘拼同步效率提升 30%！济南地铁 7 号线新型盾构机盘活存量设备

在济南轨道交通 7 号线洪家楼站（站名均为工程名）地下 21 米处，铰接滑筒式盾构机刀盘缓缓转动，切削岩层的低沉轰鸣声持续不断。与此同时，几名工人正站在刚掘出的隧道内，熟练地拼装管片 —— 掘进没有停，拼装也没有等。这在过去是不可能的。铰接滑筒式连续掘进同步拼装盾构机在 7 号线的投入使用，让隧道施工迈入 "掘拼同步、智能感知、安全可控" 的新阶段。

传统盾构施工中，掘进和管片拼装必须交替进行。刀盘每掘进一环就要停下来，等管片拼装完成后再重新启动。这样的 "走走停停"，严重制约了施工效率。传统盾构施工模式下，掘进和拼装是两个独立的工序，必须交替进行。刀盘每掘进一环（通常 1.2 米或 1.5 米）就需要停止掘进，进行管片拼装，拼装完成后再重新启动掘进。这种模式下，刀盘频繁启停，不仅浪费时间，还会对地层造成反复扰动，增加地表沉降风险。据统计，传统模式下管片拼装时间约占整个施工周期的三分之一，严重制约了施工效率。

洪家楼站地处济南老城核心区，周边老商区、居民区、密集管线、交通干道集聚。地上安全风险高，地下施工容不得半点闪失。"我们一直在思考，能不能让盾构机一边掘进一边拼装？"7 号线洪家楼站现场技术负责人说。答案是搭载 "铰接滑筒" 结构的新型盾构机。在管片拼装过程中，刀盘可持续掘进，两道工序同步作业，互不干扰。铰接滑筒结构是实现掘拼同步的关键技术创新，它通过特殊的机械结构，使得刀盘掘进和管片拼装可以在空间上分离、时间上同步，互不干扰。这一创新从根本上改变了传统盾构施工的作业模式。

经现场实际测算，采用连续掘进同步拼装盾构后，施工效率较传统工法提升约 30%。30% 的效率提升，意味着可以提前约四分之一的时间完成隧道掘进任务，对于工期紧张的地铁工程意义重大。刀盘不再频繁启停，掘进节奏更加平稳，对地层扰动也有效减小，地表沉降风险从源头上得到控制。刀盘的连续运转减少了对地层的反复扰动，从源头上降低了地表沉降风险，对于周边环境复杂的城区施工尤为重要。

更值得一提的是，这项技术方案并非从零开始 —— 基于常规盾构进行模块化升级即可实现，原有设备功能全部保留。改造便捷、经济性好，也为存量盾构设备盘活提供了可行路径。这是这项技术最大的亮点之一。不需要重新制造新的盾构机，只需在现有常规盾构机的基础上进行模块化升级，加装铰接滑筒结构，就可以实现掘拼同步功能。原有设备的功能全部保留，改造成本低、周期短，具有很好的经济性和推广价值。这也为大量存量盾构设备的盘活升级提供了可行路径，避免了设备的闲置浪费，提高了设备的利用效率。

沿线路向南，奥体东路站是全线最深的车站。基坑开挖深度约 33 米，相当于 11 层楼的高度。高硬度岩层给钻进带来不小阻力，桩基垂直度和精度控制难度大。丰富的地下水带来巨大的水土压力，施工存在一定风险。建设者采用双动力多功能钻机，配合集束式反循环潜孔锤施工工艺，保障桩基施工的质量和进度。"围护桩加四道内支撑" 的复合支护体系，为基坑构建了多层安全防护屏障。地下作业空间狭窄，多道工序交叉进行。施工现场严格落实有限空间作业 "先通风、再检测、后作业" 的管理要求。智慧安全帽集成定位、语音通话、图像采集功能，地面指挥中心可实时掌握地下作业人员的位置和状态。

如果说奥体东路站考验的是 "往下挖" 的硬功夫，那龙奥大厦站挑战的则是 "往上撑" 的精细活。走进 7 号线龙奥大厦站负一层，净跨度 19.7 米、净高 8 米的大跨拱形穹顶十分醒目，没有一根立柱遮挡，空间开阔通透。这是全线工艺最为复杂的大跨无柱车站。建设者采用 "定制木模 + 钢模 + 盘扣式支架" 组合工艺，拱形钢筋采用专用预弯设备加工，钢筋与模板偏差控制在 5 毫米以内。单次拱形顶板浇筑方量达 880 立方米，两台泵车连续作业 22 小时完成浇筑，最终一面弧长 21 米的无缝混凝土穹顶浇筑成型，没有留下一道施工缝。

截至目前，7 号线全线 23 座车站中已有 21 座主体结构封顶，24 个区间有 17 个区间双线贯通。21 座车站封顶和 17 个区间双线贯通，标志着 7 号线土建工程已接近尾声。铰接滑筒式盾构机的应用和一系列施工技术的创新，为济南地铁 7 号线的高效建设提供了有力支撑。

参考来源：大众日报 免责声明：本网站转载的所有文章、图片、音频视频文件等资料的版权归版权所有人所有，转载目的在于传递更多信息，并不代表本网赞同其观点和对其真实性负责。如涉及作品内容、版权和其它问题，请在 30 日内与本网联系，我们将在第一时间删除内容！